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对标“赛马”引发“裂变”
方大特钢以“变、干、实”推进炼铁降成本工作纪实
2018/3/9 9:11:37    来源:方大特钢    作者:罗霞    浏览次数:893
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在方大特钢财务管理部,记者了解到这样一组数字:2月21日,炼铁厂累计铁水成本较1月18日累计铁水成本下降104.74元/吨。

短短一个月的时间,为何炼铁成本能够大幅降低?记者带着好奇心,探寻成本变化背后的秘密。

转变观念,挑战“不可能”

低耗、经济、高效的先进指标,是高炉操作者追求的目标,更是冶金企业应对市场挑战的一把利剑。如何才能获得良好的经济指标?

去年公司配矿小组认真分析含铁料的相关性能,在评价各类料种组合后的综合性价比后,要求炼铁厂多用块矿少用外购球团,以降低炼铁成本。可炼铁厂却提出,这样的炉料结构生产有难度!“每提高1个百分点的块矿配比,吨铁成本就可以降低6元。在与九江钢铁的对标中发现,特钢的块矿配比少,人家块矿配比高;我们认为好用的外购球团,人家却配得很少。为什么九江钢铁能做到多用块矿少用外购球团,而我们却做不到呢?”技术中心负责配矿工作的工程师徐冬华为此很疑惑,他认为“关键还是思想问题,没有尝试就先提困难,存在抵触心理”。

思想的觉醒才能促进行动的转变。当看到九江钢铁的炼铁成本一天天快速降低,在“赛马”比赛中遥遥领先,公司炼铁厂的干部员工们终于心急了。“我们要把心态摆正,光着急没有用。”“围绕‘一切把成本降下来’的目标,努力去变、去干。”公司董事长谢飞鸣为炼铁厂干部员工指明追赶的方向。

于是,一种新的思想火花在炼铁厂绽放。他们转变观念,大胆尝试,向九江钢铁炉料结构“靠拢”,根除原燃料采购成本中反映出来的钢铁行业高盈利期产生的“富贵病”,在炼铁的菜单里剔除“奢侈品”“高档菜”,将以前的“不敢做、不可能”变成了现实。“我们彻底颠覆保守理念,对原料配矿进行调整,增加了性价比高的矿石的比例,大幅增加块矿的使用,大高炉块矿比例由10%提高到18%,小高炉块矿比例由5%提高到15%。”炼铁厂1#高炉副炉长陈雷介绍道。通过科学配矿和精心操作,“超高”的块矿配比并没有影响高炉整体顺行,技术指标持续保持了高水平。

扎实操作,哈下腰“排雷”

在高炉工序,顺行是第一要务。

“之前不敢多使用块矿,原因之一是块矿含粉率高,槽下筛分效果差,且易堵塞高炉上料称量斗,导致炉内透气性差,怕影响高炉顺行。”炼铁厂综合管理部部长黎金芳坦言,“干部的观念很关键,我们应主动去解决问题,而不是自我设限,因噎废食。”

为了排除这个不敢、不愿、不想触碰的“雷”,炼铁厂组织管理人员跟踪每个班的生产,了解块矿堵塞高炉上料称量斗的实际情况后,作出新建块矿过筛系统的决策,以此降低块矿含粉率。该工程已于1月29日动工。并且,创新方法,利用自产烧结矿、球团矿的余热,烘干块矿的水分,提高块矿的筛分效果。

干部们观念和行动的转变,也带动了员工们观念和行动的转变。高炉上料班员工林辉告诉记者,他们发挥集体智慧,将原有的激振器加大功率,通过激振器将堵塞在高炉上料称量斗的矿粉震下,减轻员工手动清料的劳动强度,提高工作效率。“现在一天也就是清两次料,遇到下雨天,料湿,清料的次数就相对多些,但这没关系。只要能降成本,我们就要想办法多用块矿。”林辉笑道。

面对不断增加的块矿配比,炼铁厂高炉事业部扎实操作,稳定控制各项高炉操作参数,及时调整装料制度;增加高炉风量,扩大矿石批重,有效确保高炉上部气流的稳定;稳定煤气分布,做到勤观察、勤分析、勤调剂,主动适应,提高炉温变化趋势综合判断的准确率以及炉况稳顺的管控水平,确保高炉生产稳定运行。同时,严格按照准时制生产组织炉前出铁,当理论产量与实际产量相差50吨左右时,则要求值班工长组织当班班组召开分析会,并挂钩考核,从而为高炉稳产提供可靠保证。

同心合力,“大兵团”作战

高炉生产是一个复杂的流程。生产“一盘棋式”的组织协调,外围高度统一的保铁工作,是炼铁系统生产不可或缺的环节。

“各单位要齐抓共管,查成本的各个‘出血点’,思考怎么抓,怎么干。”按照公司董事长谢飞鸣指示,公司副总经理陈文,副总工程师胡小云,以及原料公司、技术中心、炼铁厂相关人员针对如何降铁水成本进行深入研究;公司制定下发《铁前降成本方案》,决定采取调整烧结、高炉炉料结构,在保证质量的前提下,提高烧结矿、球团矿产量,不再外购烧结矿、球团矿;提高喷煤制粉能力,提高煤比、降低焦比等一系列措施,促进炼铁成本进一步降低。

好措施关键在严落实。过去,有些系统单元是依据自己的节奏行走,如今,各项工作都有了最后一个箭头的指向,那就是炼铁成本。

为了这个共同的目标,炼铁厂烧结事业部巧妙地“变”出了产量和质量。他们“变”操作,打破原有操作方式,在负压及风机电流不超标情况下,不设置风门开度上限,要求将风机能力全部运用。“变”设备,对布料系统进行优化,反复实验松料棒的长度、层数、高度,找出产量最高方案,并提升布料自动化程度,在130m2烧结机设计安装遥控自动气动布料辅门,提高布料精准度;全压使用余热蒸汽,并对混合料仓蒸汽管分布进行改造,延长预热时间与效果。“变”工艺,提升破碎工艺,将原先“2粗破2细破”工艺流程改为“1粗破3细破”,提高固体燃料加工质量。该厂球团事业部也不甘落后,他们优化球团工序配矿,增加马建球粉,减少硫酸渣,提高球团矿产量。

为了这个共同的目标,动力厂大胆地“干”了一回。他们利用2#高炉休风机会,请陕鼓专家对2#风机防喘线进行重新测试,根据风机进风温度变化做动态补偿,将防喘阀全部关闭,减少风量损失。同时,推行精细化管理,加强对风机运行的点检,及时消除设备隐患,根据高炉所需调整风压、风量,充分发挥风机的潜力,帮助高炉提高产量。如今,两座大高炉的风机出口压力由380KPa提高到400KPa以上,风量由2800m3/min提高到3000m3/min,炉顶压力由210KPa提高到230KPa;3#高炉堵了一年多的10#风口被打开,10#风口打开后风量由1500m3/min提高到1650m3/min。

“烧结矿、球团矿产量的提升、质量的保证,为高炉保持合理的炉料结构打下了坚实的基础;风压、风量的提高对高炉冶炼强度和铁水产量的提高起到了关键作用。”炼铁厂高炉事业部部长刘涛开心地说。

观念决定思路,思路决定出路,进而决定结果。炼铁厂因观念的“裂变”,打破了思想的“禁锢”与“藩篱”,突破了习惯性操作的“极限”与“天花板”,铁水成本瞬间下降了104.74元/吨,但并未因此影响高炉的整体顺行,技术指标、产量、质量等仍持续保持高水平。新的一年,炼铁厂若进一步将“变、干、实”实实在在地落实在降本增效工作的全过程,将存在的问题变成一个个的“突破点”“潜力点”和“效益点”,还愁熊熊炉火烧不旺?